Производственные системы (MES)

Мы проводим глубокий анализ существующих бизнес-процессов, IT-ландшафта и уровня цифровизации вашего предприятия. Результатом нашей работы становится детальная дорожная карта трансформации, выявление узких мест и обоснование экономического эффекта от внедрения современных систем управления (MES) и планирования (APS), что позволяет минимизировать проектные риски, выбрать оптимальную стратегию развития производственных мощностей и подготовить качественный фундамент для цифровизации.

Наша команда разрабатывает и внедряет инструменты для построения оптимальных производственных расписаний с учетом всех существующих ограничений: доступности оборудования, квалификации персонала, наличия сырья и жестких сроков поставки. Внедрение APS-систем позволяет предприятию перейти от ручного сценарного планирования к точному математическому моделированию, что драматически снижает простои оборудования, минимизирует объемы незавершенного производства и гарантирует выполнение заказов точно в срок.

Мы создаем единую цифровую среду для диспетчеризации и контроля производственных процессов в режиме реального времени. MES-решения обеспечивают абсолютную прозрачность каждого этапа выпуска продукции: от выдачи сменно-суточного задания до передачи готовых изделий на склад. Автоматизация сквозной прослеживаемости партий, контроль соблюдения технологических режимов и переход на безбумажный документооборот цеха помогают кардинально снизить уровень брака и повысить общую культуру производства.

Мы реализуем автоматизированный сбор объективных данных напрямую со станков, ПЛК и производственных линий для расчета ключевых показателей эффективности. Наши решения предоставляют руководству достоверную картину реальной загрузки парка оборудования, точно фиксируют причины и длительность простоев, а также выявляют скрытые резервы производительности. Предприятие получает надежный инструмент для объективной оценки работы цеха, независимый от человеческого фактора.

Внедряемые нами системы управления лабораториями полностью оцифровывают процессы контроля качества входного сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на всех этапах жизненного цикла. Интеграция LIMS с измерительным оборудованием и цеховыми системами исключает ошибки ручного ввода данных, обеспечивает строгий контроль соответствия нормативным требованиям и позволяет оперативно реагировать на малейшие отклонения в рецептурах до того, как они приведут к выпуску несоответствующей продукции.

Мы обеспечиваем бесшовную интеграцию систем уровня цеха (MES, MDC, LIMS) и планирования (APS) с корпоративными ERP-, PLM- и PDM-системами. Создание единого информационного пространства гарантирует консистентность нормативно-справочной информации (НСИ), устраняет разрозненность данных и позволяет топ-менеджменту получать достоверную сквозную аналитику — от показателей работы отдельного станка до консолидированных финансовых результатов всего предприятия.

Если компания теряет выручку из-за неоптимизированных суточных планов и невыполнения заказов в срок, пересчет производственного плана занимает много времени и человеческих ресурсов, если приходится отказываться от новых заказов из-за недоступности оборудования и невозможности быстро изменить производственный план, мы предлагаем использовать полноценное решение класса APS (Advanced Planning and Scheduling), которое позволяет составлять производственные планы и сменно-суточные задания, оптимизировать их для разных целей: уменьшение незавершенного производства, оптимизация загрузки оборудования, оптимизация переналадок. Также решение дает возможность проводить сценарный анализ: составлять пробные планы и сравнивать их с текущим оперативным планом.

Эффекты:

• До 100% уменьшение количества случаев невыполнения заказов в срок, связанных с неправильным планированием
• Снижение затрат и себестоимости продукции
• Увеличение законтрактованных объемов

Если компания теряет выручку и получает штрафы за несоответствие продукции стандартам качества и безопасности, есть проблемы со своевременным обнаружением несоответствия сырья и полуфабрикатов стандартам, растет себестоимость продукции и это связанно с несоответствующей продукцией, сложно выявить и проанализировать причины несоответствия продукции стандартам, мы предлагаем внедрение решения, которое отслеживает качество входящего сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, сравнивает отобранные пробы с целевыми значениями, сообщает о несоответствиях, блокирует дальнейшую работу с партией до устранения несоответствий.

Эффекты:

• Своевременное устранение несоответствий продукции стандартам
• Автоматизированное определение пула поставщиков с гарантированным качеством
• Уменьшение себестоимости партии продукции

Если приходится в ручном режиме диспетчерам определять приоритетность и очередность выполнения производственных заданий, а также координировать действия операторов на производственных линиях, мы предлагаем к внедрению решение, которое позволяет автоматически распределить производственные задания между операторами и координировать их действия на основе предоставленной информации о производственных возможностях, технологических режимах и квалификации операторов.

Эффекты:

• Уменьшение времени ожидания выполнения заданий диспетчерами до 50%
• Уменьшение времени выполнения заданий операторами до 30%
• Уменьшение количества ошибок и неисправностей в производственном процессе до 45%
• Увеличение производительности и эффективности производственного процесса до 10%
• Уменьшение затрат на управление производством
  

Если приходится отзывать всю котловую партию при обнаружении несоответствия продукции критериям качества и безопасности, необходимо поставлять продукцию заказчикам с требованиями по сквозной прослеживаемости, формировать пооперационную историю с указанием режимов обработки и хранения продукции, а также персонала, осуществившего конкретную операцию и отслеживать преобразование продукции на производственных линиях, мы предлагаем к внедрению решение, которое позволяет собирать информацию по каждой единице продукции или партии в разрезе когда, кем, при каких технологических параметрах она была создана, какое сырье было использовано, как были пройдены технологические операции и операции контроля качества.

Эффекты:

• Уменьшение затрат в части отзыва продукции при рекламациях
• Уменьшение себестоимости ГП по конкретному заказу
• Увеличение законтрактованных объемов (с заказчиками, предъявляющими требования к сквозной прослеживаемости)
• Отсутствие штрафов от регуляторов и заказчиков

Если в процессе учета производственных показателей у компании много первичных измерителей и/или ручного сбора информации, частично отсутствует оборудование КИПиА (расходомеры, плотномеры, анализаторов), нехватка лабораторных измерений (часто для расчета массы используются справочные плотности), низкая оперативность сведения баланса и высокий человеческий фактор, сведение баланса сводится к списанию разбаланса на не измеряемые потоки и отсутствие расчета фактических потерь, мы предлагаем внедрение решения, которое позволяет организовать получение сбалансированных показаний расходов материальных и энергоресурсов с учетом текущего метрологического обеспечения и утвержденной методологии и осуществить расчет согласованных материальных и энергетических балансов, осуществить локализацию и расчет величины неидентифицируемых потерь, провести анализ измерительной системы предприятия и обеспечить непротиворечивым балансом смежные системы.

Эффекты:

• Предотвращение потерь, экономия ресурсов (до 15%)
• Уменьшение затрат, снижение затрат на ресурсы (до 8%)
• Улучшение точности, снижение ошибки в расчетах (до 80%)

Если компания теряет выручку из-за ошибок операторов при загрузке сырья и материалов или установке технологических режимов работы оборудования, тратит много времени и ресурсов, вручную разрабатывая технологические инструкции, рецептуры/технологические карты для новых продуктов, подбирая аналоги компонентов, не автоматизирована передача параметров из системы управления рецептурами / технологией в систему автоматизации линий, мы предлагаем внедрение решения, которое получает заказы из внешнего источника, привязывает технологические операции к производственным заданиям, загружает необходимые параметры в оборудование, осуществляет пооперационный контроль действий оператора, содержит инструменты для создания и изменения рецептур и технологических карт и организует для них единое хранилище.

Эффекты:

• Уменьшение времени производственного цикла
• До 100% уменьшение несоответствующей продукции, связанной с нарушением технологического цикла
• До 100% отсутствие ошибок операторов
• 100% отсутствие дублирования и неоднозначности в рецептурах и технологических картах

Если режимы работы оборудования и загрузка производственных линий не оптимизированы, есть случаи выпуска с производственных линий продукции ненадлежащего качества и нарушения технологических регламентов, анализ эффективности производится вручную и сложно проследить корреляцию между производственными показателями (себестоимостью, временем производственного цикла) и работой производственных линий и персонала, мы предлагаем внедрение решения, которое позволит анализировать простои, доступность оборудования, качество производства продукции (OEE), формировать KPI на разных уровнях: от единицы оборудования до цехов и завода в целом.

Эффекты:

• Единая система для анализа данных
• Автоматизация анализа данных
• Снижение затрат и себестоимости
• Принятие управленческих решений на основе полных, объективных и оперативных данных о производственном процессе

Если компания несет дополнительные расходы из-за невозможности контролировать остатки на складах, тратит много времени и ресурсов на поиск и перемещение материалов, приходится проводить инвентаризацию и планирование складских зон вручную, мы предлагаем внедрение решения, которое позволяет автоматизировать планирование резервуаров и складских зон, получать информацию о сроках годности продукции и складских остатках в режиме реального времени, отслеживать перемещение продукции. Также решение осуществляет контроль сырья и не пускает в производство материалы, которые не подходят по качеству, количеству или наименованию до получения подтверждения.

Эффекты:

• До 100% отсутствие затрат на закупки ненужных номенклатурных позиций
• 100% отсутствие в производстве материалов с истекшим сроком годности
• Снижение затрат на внутрипроизводственную логистику и себестоимости продукции

Если при маркировке необходимо в одной этикетке использовать разные типы маркировок (для внутреннего использования, по требованиям заказчика, по требованиям регулятора), быстро и автоматически получать данные о выполняемых производственных заданиях, ошибки в маркировке влияют на производственный цикл (перемаркировка, несоответствующая продукция), а компания получает штрафы, за маркировку, не соответствующую договорам, мы предлагаем внедрения решения по управлению маркировкой, которое позволит получать производственные заказы или задания из ERP, обогащать их информацией по технологическому процессу (маршруты изготовления) и передавать на маркировочные комплексы линий упаковок информацию о выполняемом заказе, клиенте, необходимом типе маркировке.

Эффекты:

• До 100% уменьшение штрафов и рекламаций от заказчика за неправильную маркировку
• От 5 до 120 минут уменьшение каждого выполняемого производственного задания
• Снижение затрат на производство продукции